กระจกเรือยอชท์ (หรือที่เรียกว่า “กระจกนิรภัยทางทะเล”) จำเป็นต้องปรับตัวให้เข้ากับสภาพแวดล้อมที่รุนแรง เช่น ละอองเกลือในปริมาณสูง รังสีอัลตราไวโอเลตที่รุนแรง ผลกระทบของลมและคลื่น และการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิอย่างกะทันหันในมหาสมุทร กระบวนการผลิตได้รับการออกแบบโดยคำนึงถึงความต้องการหลัก 3 ประการ ได้แก่ "ความแข็งแรงสูง ความปลอดภัยสูง และทนต่อสภาพอากาศสูง" ด้วยกระบวนการที่เข้มงวดและเกณฑ์ทางเทคนิคที่สูงกว่าสถาปัตยกรรมทั่วไป/กระจกรถยนต์ ต่อไปนี้คือการแยกชิ้นส่วนกระบวนการผลิตโดยสมบูรณ์ รวมถึงขั้นตอนหลัก ประเด็นสำคัญทางเทคนิค และการเชื่อมโยงการดูแลพิเศษ:

I- สถานที่หลัก: กำหนดมาตรฐานการปฏิบัติงานของกระจกเรือยอชท์อย่างชัดเจน

ก่อนการผลิตจะต้องเป็นไปตามมาตรฐานขององค์การการเดินเรือระหว่างประเทศก่อน (ไอเอ็มโอ) หรือมาตรฐานการเดินเรือระดับภูมิภาค (เช่น US ABYC, European CE)- ตัวชี้วัดสำคัญได้แก่:

ทนต่อแรงกระแทก: สามารถทนต่อแรงกระแทกของคลื่นและวัตถุแข็งได้ (เช่นน้ำแข็งลอยน้ำ อุปกรณ์ตกปลา) โดยไม่แตกร้าวหรือเสียหายเพียงบางส่วนเท่านั้น

ความต้านทานการกัดกร่อน: ไม่มีการหลุดล่อน การเจริญเติบโตของเชื้อรา หรือการส่งผ่านแสงลดลงหลังจากผ่านไปนาน-สัมผัสกับน้ำทะเลเป็นระยะ/สเปรย์เกลือ

ความปลอดภัย: หลังจากการบดชิ้นส่วนจะไม่ปลิวไปมา (หลีกเลี่ยงรอยขีดข่วนบนบุคลากร)และยังคงสามารถรักษาความแข็งแรงของโครงสร้างไว้ได้หลังจากการบดอัด

การส่งผ่านแสง: ≥85% (กระจกห้องนักบินจะต้องสูงขึ้นเพื่อให้แน่ใจว่ามีมุมมองการนำทางที่ชัดเจน);

ต้านทานรังสียูวี: บล็อกมากกว่า 90% ของรังสียูวี (ป้องกันริ้วรอยภายในและปกป้องผิวหนังลูกเรือ)-

ครั้งที่สอง ผังกระบวนการหลัก ‌

กระจกเรือยอชท์ไม่ใช่กระจกธรรมดา แต่เป็น "กระจกนิรภัยสำหรับเดินทะเล" ที่สามารถทนต่อละอองน้ำเกลือสูง แรงกระแทกสูง และรังสีอัลตราไวโอเลตที่รุนแรง การผลิตมีองค์ประกอบหลักสามประการ: ความทนทาน ความปลอดภัย และความเข้ากันได้

1- การเลือกและจับคู่วัสดุ: วางรากฐานที่มั่นคงสำหรับการทนต่อสภาพอากาศ

ต่ำ-เหล็กอัลตร้า-โดยเลือกใช้กระจกใสเป็นวัสดุฐาน (ด้วยค่าการส่งผ่านแสงมากกว่า 90%)รวมกับวัตถุดิบเช่นโซดาแอชและหินปูน นอกจากนี้ตัวดูดซับรังสีอัลตราไวโอเลต (ปิดกั้นเกิน 90% ของรังสียูวี) และตัวแทนชี้แจง (ขจัดฟองอากาศ) มีการเติมและผสมในสัดส่วนที่แม่นยำเพื่อเพิ่มความทนทานต่อสเปรย์เกลือและป้องกัน-ความสามารถในการชราภาพจากแหล่งที่มา

2- การขึ้นรูปฟิวชั่น: ทำการปรับพื้นผิวโค้ง

วัตถุดิบจะถูกหลอมเป็นของเหลวแก้วในปริมาณสูง-เตาอบอุณหภูมิ 1550-1,650 ℃ จากนั้นทำให้เป็นกระจกแบนสม่ำเสมอโดยผ่านกระบวนการโฟลต จากนั้น กระจกแบนจะถูกให้ความร้อนจนถึงจุดอ่อนตัวตามการออกแบบที่เพรียวบางของเรือยอชท์ (620-650 ℃) ใช้แม่พิมพ์แบบกำหนดเองและกดลงในพื้นผิวโค้ง เช่น ส่วนโค้งและรูปร่างที่ผิดปกติ เพื่อตอบสนองความต้องการต้านทานลมของตัวถัง

3- การเคลือบเสริมแรง: สร้างแนวป้องกันความปลอดภัยที่มั่นคง

กระจกโค้งช่วยเพิ่มความทนทานต่อแรงกระแทกผ่าน "การแบ่งเบาบรรเทาทางกายภาพ" (สูง-อุณหภูมิสูงตามไปด้วย-ระบายความร้อนด้วยแรงดันอากาศเพิ่มความแรง 3 ถึง 5 เท่า) หรือ "การแบ่งเบาบรรเทาทางเคมี" (แลกเปลี่ยนไอออน เหมาะสำหรับกระจกบาง)- แล้วนำมาผสมกับน้ำทะเล-อีวาทน/ฟิล์ม TPU และหลังจากถูกให้ความร้อนและอัดความดันในหม้อนึ่งความดันแล้ว ก็จะผลิตกระจกลามิเนต - แม้ว่ามันจะแตก เศษก็ยังติดอยู่กับฟิล์ม และจะไม่บินและทำร้ายผู้คน ‌

4- การตรวจสอบการตกแต่งอย่างละเอียด: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าได้ปฏิบัติตามมาตรฐานก่อนออกจากโรงงาน

การตัดด้วยเลเซอร์และการเจียรขอบเพชรถูกนำมาใช้เพื่อให้ตรงกับขนาดการติดตั้งของตัวถังอย่างแม่นยำ ในที่สุดหลังจากผ่านการทดสอบเช่นการส่งผ่านแสง (ห้องนักบินจะต้องมี ≥88%), การกัดกร่อนของสเปรย์เกลือ (ไม่มีความเสียหายหลังจาก 1,000 ชั่วโมง)และทนต่อแรงกระแทก (ไม่แตกหักเมื่อลูกเหล็กตก)และได้รับการรับรองทางทะเลของ IMO ก็สามารถนำไปใช้ได้

ตั้งแต่วัตถุดิบไปจนถึงผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป ทุกขั้นตอนได้รับการออกแบบสำหรับสภาพแวดล้อมทางทะเล ทำให้กระจกเรือยอชท์เป็น "อุปสรรคในการมองเห็น" ที่เชื่อถือได้ระหว่างการเดินเรือ