Verre pour yachts (également connu sous lenom de « Verre de sécurité marin ») doit s'adapter à des environnements extrêmes tels que des embruns salins élevés, de forts rayons ultraviolets, des impacts de vent et de vagues et des changements soudains de température dans l'océan. Son processus de fabrication est conçu autour des trois exigences fondamentales de « haute résistance, haute sécurité et haute résistance aux intempéries », avec un processus strict et un seuil technique plus élevé que celui des bâtiments architecturaux ordinaires./verre automobile. Ce qui suit est un démontage complet de son processus de fabrication, y compris les étapes principales, les points clés techniques et les liens de traitement spéciaux :

I. Prémisse fondamentale : Définir clairement lesnormes de performance pour le verre des yachts

Avant sa fabrication, il doit d'abord répondre auxnormes de l'Organisation Maritime Internationale (OMI) ounormes maritimes régionales (Tels que l'ABYC américain, le CE européen). Les indicateurs clés comprennent :

Résistance aux chocs : Il peut résister à l’impact des vagues et des objets durs (comme la glace flottante, les engins de pêche) sans se fissurer ou seulement partiellement endommagé.

Résistance à la corrosion : pas de délaminage, de croissance de moisissures ou de diminution de la transmission de la lumière après une longue période-contact à terme avec l'eau de mer/brouillard salin.

Sécurité : Après broyage, les fragmentsne volent pas (éviter les rayures sur le personnel), et il peut encore conserver une certaine résistance structurelle après écrasement.

Transmission de la lumière : ≥85% (La vitre du cockpit doit être plus haute pour assurer une vue claire de lanavigation);

Résistance aux UV : Bloque plus de 90% des rayons UV (prévenir le vieillissement intérieur et protéger la peau de l’équipage).

II. Flux de processus principal ‌

Le verre pour yachtn'est pas du verre ordinaire mais du « verre de sécurité marin » qui peut résister à des brouillards salins élevés, à de forts impacts et à de forts rayons ultraviolets. Sa fabrication s'articule autour de trois éléments fondamentaux : durabilité, sécurité et compatibilité.

1. Sélection et correspondance des matériaux : établir une base solide pour la résistance aux intempéries

Faible-fer ultra-le verre transparent est sélectionné comme matériau de base (avec une transmission lumineuse de plus de 90%), combiné à des matières premières telles que le carbonate de sodium et le calcaire. De plus, des absorbeurs d'ultraviolets (bloquer plus de 90% des rayons UV) et agents clarifiants (éliminer les bulles) sont ajoutés et mélangés dans des proportions précises pour améliorer la résistance au brouillard salin et anti-capacités de vieillissement de la source.

2. Formage par fusion : effectuez des adaptations de surfaces courbes

Les matières premières sont fondues en verre liquide à haute température.-température du four à 1550-1650 ℃, puis transformé en verre plat uniforme grâce au processus float. Ensuite, en fonction du design épuré du yacht, le verre plat est chauffé jusqu'à son point de ramollissement. (620-650 ℃) en utilisant un moule personnalisé et pressé dans des surfaces courbes telles que des arcs et des formes irrégulières pour répondre aux exigences de résistance au vent de la coque.

3. Stratification renforcée : Construire une ligne de défense de sécurité solide

Le verre incurvé améliore sa résistance aux chocs grâce à une « trempe physique » (haut-température suivie d'une température élevée-refroidissement par air sous pression, augmentant sa résistance de 3 à 5 fois) ou "trempe chimique" (échange d'ions, adapté au verre fin). Ensuite, il est mélangé à de l'eau de mer-EVA résistant/Film TPU, et après avoir été chauffé et pressurisé dans un autoclave, le verre feuilleté est fabriqué - même s'il se brise, les fragments resteront collés au film etne voleront pas etne blesseront pas les gens. ‌

4. Inspection de finition fine : assurer le respect desnormes avant de quitter l'usine

La découpe au laser et le meulage des bords au diamant sont utilisés pour correspondre précisément aux dimensions d'installation de la coque. Enfin, après avoir passé des tests tels que la transmission de la lumière (le cockpit doit être ≥88%), corrosion au brouillard salin (aucun dommage après 1000 heures)et résistance aux chocs (pas de casse lorsque les billes d'acier tombent), et en obtenant la certification maritime de l'OMI, il peut être mis en service.

Des matières premières aux produits finis, chaque étape est conçue pour l'environnement marin, faisant du verre pour yacht une « barrière visuelle » fiable pendant lanavigation.