Yachtglas (auch bekannt als „Marine-Sicherheitsglas“) muss sich an extreme Umgebungen wie starken Salznebel, starke ultraviolette Strahlung, Wind- und Welleneinwirkungen sowie plötzliche Temperaturänderungen im Ozean anpassen. Sein Herstellungsprozess ist auf die drei Kernanforderungen „hohe Festigkeit, hohe Sicherheit und hohe Witterungsbeständigkeit“ ausgerichtet, mit einem strengen Prozess und höheren technischen Anforderungen als gewöhnliche Architektur/Autoglas. Das Folgende ist eine vollständige Zerlegung des Herstellungsprozesses, einschließlich der Kernschritte, technischen Schlüsselpunkte und Sonderbehandlungsverbindungen:

I. Kernprämisse: Definieren Sie klar die Leistungsstandards für Yachtglas

Vor der Herstellung muss es zunächst den Standards der Internationalen Seeschifffahrtsorganisation entsprechen (Meiner Meinungnach) oder regionale maritime Standards (wie das US-ABYC, das europäische CE). Zu den Schlüsselindikatoren gehören:

Schlagfestigkeit: Es hält dem Aufprall von Wellen und harten Gegenständen stand (wie schwimmendes Eis, Angelausrüstung) ohne zu reißen odernur teilweise zu beschädigen.

Korrosionsbeständigkeit: Keine Delamination, Schimmelbildung oder Abnahme der Lichtdurchlässigkeitnach längerer Zeit-Dauerkontakt mit Meerwasser/Salzsprühnebel.

Sicherheit: Nach dem Zerkleinern fliegen die Bruchstückenicht herum (Vermeidung von Kratzern am Personal)und es kannnach dem Zerkleinern immernoch eine gewisse strukturelle Festigkeit beibehalten.

Lichtdurchlässigkeit: ≥85% (Das Cockpitglas muss höher sein, um eine klare Sicht auf die Navigation zu gewährleisten);

UV-Beständigkeit: Blockiert über 90% von UV-Strahlen (Verhindert die Alterung des Innenraums und schützt die Haut der Besatzung).

Ii. Hauptprozessablauf ‌

Bei Yachtglas handelt es sichnicht um gewöhnliches Glas, sondern um „Marine-Sicherheitsglas“, das starker Salzsprühnebel, starken Stößen und starken ultravioletten Strahlen standhält. Die Herstellung konzentriert sich auf drei Kernelemente: Haltbarkeit, Sicherheit und Kompatibilität

1. Materialauswahl und -abstimmung: Legen Sie eine solide Grundlage für Witterungsbeständigkeit

Niedrig-Eisen ultra-Als Grundmaterial wird Klarglas gewählt (mit einer Lichtdurchlässigkeit von über 90%), kombiniert mit Rohstoffen wie Soda und Kalkstein. Zusätzlich UV-Absorber (Blockierung über 90% von UV-Strahlen) und Klärmittel (Beseitigung von Blasen) werden in präzisen Anteilen hinzugefügt und gemischt, um die Salzsprühbeständigkeit und den Schutz zu verbessern-Alterungsfähigkeiten von der Quelle.

2. Schmelzformen: Anpassungen gekrümmter Oberflächen vornehmen

Die Rohstoffe werden in einem Hochofen zu einer Glasflüssigkeit geschmolzen-Temperaturofen bei 1550-1650℃ erhitzt und anschließend im Floatverfahren zu gleichmäßigem Flachglas verarbeitet. Anschließend wird das Flachglas entsprechend dem stromlinienförmigen Design der Yacht bis zu seinem Erweichungspunkt erhitzt (620-650℃) Es wird eine spezielle Form verwendet und in gekrümmte Oberflächen wie Bögen und unregelmäßige Formen gepresst, um den Windwiderstandsanforderungen des Rumpfes gerecht zu werden.

3. Verstärkte Laminierung: Aufbau einer soliden Sicherheitsverteidigungslinie

Gebogenes Glas erhöht seine Schlagfestigkeit durch „physikalisches Härten“ (hoch-Temperatur gefolgt von hoch-Druckluftkühlung, wodurch die Festigkeit um das 3- bis 5-fache erhöht wird) oder „chemisches Tempern“ (Ionenaustausch, geeignet für Dünnglas). Dann wird es mit Meerwasser vermischt-widerstandsfähiges EVA/Aus einer TPU-Folie wird Verbundglas hergestellt,nachdem es in einem Autoklaven erhitzt und unter Druck gesetzt wurde - Selbst wenn es zerbricht, bleiben die Fragmente an der Folie hängen und fliegennicht herum und verletzen Menschen. ‌

4. Feinbearbeitungsinspektion: Stellen Sie sicher, dass die Standards eingehalten werden, bevor Sie das Werk verlassen

Mittels Laserschneiden und Diamantkantenschleifen werden die Einbaumaße des Rumpfes exakt angepasst. Schließlichnach bestandenen Tests wie der Lichtdurchlässigkeit (Das Cockpit muss sein ≥88%), Salzsprühkorrosion (Kein Schadennach 1000 Stunden)und Schlagfestigkeit (Kein Bruch, wenn Stahlkugeln fallen)Nach Erhalt der IMO-Seezertifizierung kann es in Betrieb genommen werden.

Vom Rohmaterial bis zum fertigen Produkt ist jeder Schritt auf die Meeresumwelt ausgelegt und macht Yachtglas zu einer zuverlässigen „Sichtbarriere“ während der Navigation.